挑战
我们的客户生产的产品种类繁多(超过100种不同的型号)，其中许多是小批量生产。这种情况给客户带来了许多挑战：
- 由于生产车间的空间有限，投资额外工作站的可能性不高。转换必须非常迅速，以便高效地装配不同的产品型号。
- 基于纸张的工作说明仅适用于一定复杂程度以上的产品。其它产品都是借助技术图纸进行装配的。
- 由于过程复杂，必须进行详细的质量控制，以确保达到所需的质量。
- 为新员工制定详细的培训，直到装配人员能够独立完成工作。
- 大量的手工文档工作确保产品完全的可追溯性。
解决方案
通过使用10个标准化的智能工厂装配工作站，该公司能够将安装时间成本减少近50%。这样可以更有效地利用生产空间。此外，无论产品的复杂性如何，都可以使用流程图或可视化工具轻松创建数字装配作业指导。交互式分步说明有助于防止并在必要时纠正装配过程中出现的错误。因此，可以减少返工。我们的解决方案使新员工能够立即开始装配，而无需进行深入的培训。
结果
智能工厂装配使客户获得以下收益：
- 提高工作场所的灵活性:在不降低质量和效率的情况下能够快速适应不断变化的生产要求。
- 工作场所标准化:确保一致的产品质量，减少制造过程中出现错误或缺陷的可能性。
- 生产多种产品的能力:由于工作站的多用途和模块化设计，可以满足不同的生产要求。
- 连续的小规模生产工作台:为装配提供更大的灵活性。
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